Im Mittelpunkt der schlanken Fertigung stehen die Minimierung von Verschwendung und die Senkung der Kosten durch Automatisierung und kontinuierliche Verbesserung der betrieblichen Effizienz. Lean Manufacturing setzt auf integrierte technologische Systeme, kleinere Belegschaften hochqualifizierter Mitarbeiter und einen radikalen Wandel in der Unternehmenskultur. Jedes dieser Elemente kann unterschiedliche Herausforderungen darstellen, die bewältigt werden müssen, um ein wirklich effizientes Lean-Manufacturing-System zu erreichen. Das Verständnis dieser Schlüsselthemen ist ein wichtiger Baustein für die Entwicklung Ihres eigenen Lean-Implementierungsplans.
Probleme mit der Lieferkette
Lean Manufacturing beinhaltet die Minimierung oder nahezu Eliminierung der Lagerzeit für eingehende Materialien und ausgehende Produkte. Die Implementierung eines Just-in-Time-Bestellsystems ist notwendig, um sicherzustellen, dass die Rohstoffe ständig mit der perfekten Rate geliefert werden, um die betriebliche Nachfrage zu decken. Dies erfordert eine enge Abstimmung mit den Lieferanten und sogar die Integration automatisierter Bestell- und Auftragserfüllungssysteme zwischen Ihren beiden Unternehmen. Diese Art der engen operativen Zusammenarbeit kann eine Vielzahl von Problemen mit sich bringen, da die Projektmanager beider Unternehmen sich koordinieren müssen, während sie ihre eigene Seite des Implementierungsprojekts verwalten. Das gleiche kann auch auf der ausgehenden Seite zutreffen. Wenn Sie Geschäftskunden mit Just-in-Time-Bestellsystemen bedienen, muss Ihr Unternehmen möglicherweise als Just-in-Time-Lieferant fungieren und Bestellungen häufig und automatisch ausführen.
Personalentwicklung
Die Implementierung von Lean-Manufacturing-Methoden in einem bestehenden Unternehmen schafft eine Talentlücke, die überwunden werden muss. Die technologische Infrastruktur, die erforderlich ist, um Lieferkettenprobleme zu bewältigen und gleichzeitig automatisierte Produktions- und Qualitätskontrollsysteme aufrechtzuerhalten, erfordert besser ausgebildete und geschulte Mitarbeiter als herkömmliche Montagelinien. Lean-Hersteller benötigen hochqualifizierte und geschulte Mitarbeiter, um das Layout der automatisierten Produktionstechnologie regelmäßig zu überprüfen, zu reparieren und zu entwerfen. Technische Mitarbeiter benötigen wahrscheinlich Sicherheitszertifizierungen und spezielle Lizenzen, um solche Systeme zu betreiben und zu warten, und sie verlangen eine viel höhere Vergütung als allgemeine Arbeitskräfte.
Kulturelle Probleme
Going Lean führt zu einer revolutionären Veränderung in der Art und Weise, wie in einer Fertigungsorganisation gearbeitet wird. Die Implementierung von Lean Manufacturing erfordert, dass eine kleinere Anzahl von Mitarbeitern ein breiteres Aufgabenspektrum übernimmt, wodurch die Grenzen zwischen den formalen Stellenbeschreibungen verschwimmen. Es beinhaltet ein striktes und sinnvolles Bekenntnis zur Abfallreduzierung, was eine Änderung der gewohnten Arbeitsabläufe der Mitarbeiter bedeuten kann. Dabei sollten Anreize und Bonusstrukturen überarbeitet werden, um Verhaltensweisen und Ideen zu belohnen, die Kosten, Produktionszeit und Abfall reduzieren. Dies erfordert ein echtes Buy-In auf allen Ebenen eines Unternehmens, von leitenden Managern bis hin zu Maschinenbedienern an vorderster Front. Die erfolgreiche Entwicklung schlanker Fertigungsprozesse erfordert echtes Engagement aller Beteiligten.
Technologische Herausforderungen
Lean Manufacturing kann erhebliche Vorabinvestitionen in Technologie erfordern, von neuen Produktionssystemen bis hin zu statistischen Analysesoftware zur Überwachung der Qualitätsverbesserung an Montagelinien. Die Auswahl der richtigen Systeme ist entscheidend für den Erfolg eines schlanken Herstellers, da Sie sich für den weiterhin effizienten Betrieb Ihres Unternehmens auf Ihre Systeme verlassen können. Einer der Grundsätze schlanker Geschäftspraktiken besteht darin, so viel wie möglich zu automatisieren, sodass Sie sich stärker als in der Vergangenheit von Technologie abhängig machen.
